在德國工業重鎮Fluorn-Winzeln，工業制造供應商BANTLE 3D憑借五軸銑削與六軸車削技術，長期深耕精密制造領域。隨著全球制造業對微尺度組件的需求激增，這家傳統加工創新者以高精密3D打印為突破口，開啟了一場技術躍遷。今年5月，隨著摩方精密microArch® S230 3D打印系統的安裝落地，BANTLE 3D將成為擁有歐洲大陸能實現2微米級工業打印系統的企業，標志著精密制造領域的技術邊界再度突破。

合作起點：從傳統加工到微米級智造

在2022年Formnext展會上，BANTLE 3D創始人Andy Bantle才了解到摩方精密面投影微立體光刻（PμSL）技術。這項通過數字光處理（DLP）實現全域超高分辨率的技術，將光學精度從傳統立體光刻（SLA）的50微米提升至25微米、10微米甚至2微米，直擊醫療器械、電子連接器等精密組件的制造痛點。“這項技術讓我瞬間意識到變革的契機，"Bantle回憶道。彼時，他正面臨客戶對定制化、快速交付的迫切需求——傳統高精度注塑模具需耗時3個月，而摩方技術僅需3天即可完成原型開發。

自2020年Bantle接手企業時僅有兩名員工，他便將公司愿景定為要讓3D打印技術在CAM編程、加工、自動化及質檢等工業制造全流程的每個環節中得到應用。所以在展會結束后，BANTLE 3D迅速引入microArch® S240 3D打印系統，通過摩方工程師的現場培訓后，在數周內便投入了運營。技術落地的背后是深度協同。Bantle團隊逐漸通過試驗，完成了多種材料的參數優化：耐高溫樹脂（HTL）以耐高溫特性支撐電子元器件的功能性驗證，生物兼容性樹脂（BIO）滿足醫療組件的嚴苛標準，犧牲樹脂（SR）則配合機械加工工藝為終端模具制造開辟了全新思路。

雙機協同：破解精密制造的規模化密碼

如今，BANTLE 3D已發展成為由專業人才組成的創新團隊，依托多臺先進精密制造加工中心的協同運作，穩居德國南部具備10微米光學精度3D打印能力的供應商地位。在終端產品需求日益增加的情況下，BANTLE 3D利用摩方SR樹脂可氫氧化鈉溶液溶解的特性，實現了犧牲模具的快速制備。以化妝品行業為例，睫毛膏刷頭模具的制造周期從傳統工藝的半年大幅縮短至兩周，突破了傳統模具制備的復雜工藝桎梏。

隨著訂單量激增，BANTLE 3D于去年11月部署第二臺搭載自動化操作系統的microArch® S240A，該系統集平臺自動調平，繃膜自動調平和滾刀自動調節三大功能，使工藝參數設置、液面調平、流平時間等步驟實現全自動作業模式，在打印質量穩定性與工藝普適性層面實現代際跨越。“去年，我們打印了大約2500個組件，"Bantle說到，“如今雙機協同下，我們可以在短短五天內交付1600個組件。"

技術共建：從嘗試到信任的進化

接下來，BANTLE 3D的技術版圖再度拓展。其新建的2000平方米工廠內，脫脂與燒結設備已準備就緒，為生產耐高溫非導電陶瓷組件鋪平道路。而即將投入使用的microArch® S230 3D打印系統，憑借2微米分辨率與陶瓷漿料打印模塊，不僅可一體化成型微型傳感器等復合結構器件，更為新能源與航空航天領域打開技術窗口。作為歐洲大陸高精度此類設備，其本土化服務能力不僅為企業，還為科研機構/高校院所提供技術及加工服務。客戶將得益于高效率獲取精密零部件，無需考慮跨境運輸限制及時間成本。

“摩方精密的技術可靠性與支持體系，是我們持續突破的基石。"Bantle表示。從五軸機床的傳統加工到微納3D打印技術的微米級構建，BANTLE 3D的轉型充分印證了微納3D技術在精密制造中的應用潛力。當2微米精度成為產業剛需，將使更多客戶獲益于快速的生產交付，成本可控的制造空間。相信這場始于德國工業制造的技術革命，將以漣漪之勢，推動全球制造業向更精密、更高效、更智能的未來邁進。